8、定型分割

覆膜后的产品如果是白板纸印刷品，应立即分割，膜面朝上放置；较薄的铜版纸、胶版纸印刷品，应先复卷并放置24h后，才能分割，这样既可提高粘结度，又能防止单张纸卷曲。

印刷加工对覆膜的影响

覆膜效果，不单单同覆膜原材料、覆膜操作工艺方法有关，更重要的，还与印刷品的墨层状况有关。印刷品的墨层状况主要由纸张的性质、油墨性能、墨层厚度、图文面积以及印刷密度等决定。

1、印刷品墨层厚度

墨层厚实的实地印刷品，往往很难与塑料薄膜粘合，不久便会脱层、起泡。这是因为，厚实的墨层改变了纸张的表面特性，使纸张纤维毛细孔封闭，阻碍了粘合剂的渗透和扩散。粘合剂在一定程度内的渗透，对覆膜粘合是有利的。

另外，印刷品表面墨层及墨层面积不同，影响表面张力。所以不论是单色印刷还是多色印刷，都应力求控制墨层在较薄的程度上。

2、印刷油墨的种类

需要覆膜的印刷品应该采用快干亮光胶印油墨，但使用时不宜过多加放催干剂，否则，墨层表面会产生晶化，影响覆膜效果。

3、油墨冲淡剂的使用

油墨冲淡剂是能使油墨颜色变淡的物质，常用的油墨冲淡剂有白墨、撤淡剂等。白墨有明显的粉质颗粒，与连结料结合不紧，印刷后连结料会很快渗入纸张，而颜料则浮于纸面对粘合形成阻碍，这就是某些淡色实地印刷品常常不易覆膜的原因。印刷前应慎重选择将白墨作为冲淡剂。

撤淡剂是胶状透明物质，质地细腻：结膜光亮，具有良好的亲和作用，能将薄膜牢固地吸附于油墨层表面，它是理想的油墨冲淡剂。

4、喷粉的加放

为适应多色高速印刷，胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏。喷粉大都是淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层垫子，从而减少粘连。若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮在印刷品表面，覆膜时胶水不是与墨层粘合，而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响覆膜质量。因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽量控制喷粉用量。

5、印刷品表面墨层干燥状况

印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的。油墨中所含的溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。

常见故障及解决方案

影响覆膜质量的因素较多，除纸张、墨层、薄膜、胶水等客观因素外，还受温度、压力速度、胶量等主观因素影响。这些因素处理不善，就会产生各种覆膜质量问题。

01、粘合不良

A.因胶水选用不当、涂胶量设定不当，而引起的覆膜粘合不良故障，应重选胶水牌号和用胶量；

B.若是印刷品表面状况不好，如有喷粉、墨层太厚、墨迹未干或未干彻底等而造成粘合不良，则可用干布轻轻地擦去喷粉，或增加用胶量、增大压力，以及采用先热压一遍再上胶，或改用固体含量高的胶水，或增加烘干道温度等办法解决；

C.若是因胶水被印刷油墨及纸张吸收，而造成涂覆量不足，可考虑重新设定涂覆量。

D.检查薄膜电晕处理达因值是否达到36-40。

E.搭边处粘接不实。这主要表现在厚纸。为提高合格率,此时应尽量减小搭口宽度,以保证粘接不实的宽度在模切范围外。

02、起泡

A.如果是印刷墨层未干透，应先热压一遍再上胶，也可以推迟覆膜日期，等干燥彻底再覆膜；如果是印刷墨层太厚，可以适当增加胶水涂布量，增大压力和复合温度；

B.施压辊压力太小。整个印刷品表面均有气泡是因为压力太小,可适当加大施压辊压力；

C.若是复合辊表面温度过高，则应采取风冷、关闭电热丝等散热措施，尽快降低复合辊温度；

D.覆膜干燥温度过高，会引起胶水表面结皮而发生起泡故障，这时应适当降低干燥温度；

E.因薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的起泡故障，可通过调整张力大小，或更换合格薄膜来解决；

F.胶水浓度高、粘度大或涂布不均匀、用量少，也是原因之一，这时应利用稀释剂降低粘合剂浓度，或适当提高涂覆量和均匀度。

G.两张纸的搭口处有气泡是因为覆膜时前后纸顶在了一起。这主要表现在厚纸。如果印刷品出血大,可通过调节,使两张纸有一定的搭接量；出血小时则可使两张纸适当拉开些距离,但分切后会出现尾膜。

H.印刷品的存放一般都是成千上万张叠放在一起的。这就造成纸张的吸湿不会在整个面积上均衡进行,边缘区域要快些,这就是荷叶边产生的原因。有荷叶边的印刷品在覆合压力下会变平,而出施压辊后又会恢复原状。这样就产生了气泡。解决办法是给荷叶边的印刷品加湿或散开晾干。

03、涂覆不匀

A.塑料薄膜厚薄不匀、复合压力太小、薄膜松弛、胶槽中部分粘合剂固化、胶辊发生溶胀或变形等都会引起涂覆不匀；

B.故障发生后，应尽快查出原因并采取相应措施，或是调整牵引力、加大复合压力，或是更换薄膜、胶辊或粘合剂。

04、皱膜

其原因一般是薄膜传送辊不平衡、薄膜两端松紧不一致或呈波浪边、胶层过厚或是电热辊与橡胶辊两端不平、压力不一致、线速度不等，对此可分别采取调整传送辊至平衡状态、更换薄膜、调整涂胶量并提高烘干道温度、调整电热辊与橡胶辊的位置及工艺参数等措施。

05、覆膜产品发翘

A.原因是印刷品过薄，张力不平衡、薄膜拉得太紧，复合压力过大或温度过高等；

B.调整薄膜张力，使之达到平衡；适当减小复合压力，降低复合温度。

06、产品有雪花点

A.如果印刷品喷粉过大,不能被胶水完全溶解,会出现大面积雪花.遇到这种情况应该适当增大胶量或在覆膜前清扫印刷品喷粉.

B.胶量太小时,印刷品整个表面都会出现雪花.解决方法是适当增大涂胶量.

C.施压辊压力太大会把印刷品边缘处的胶水挤出,导致印刷品边缘出现雪花；反之压力不实也会出现雪花。解决方法是调整施压辊压力。

D.涂胶辊有干燥胶皮处胶量较小,会使覆膜产品在此处出现雪花。解决方法是将涂胶辊擦拭干净。

E.印刷品边缘挤出的胶水或从薄膜针孔处挤出的胶水粘在施压辊上,时间久了会形成干燥胶圈,后面的印刷品覆膜时就会在此处出现微小雪花。解决方法是及时擦拭施压辊。

F.如果周围环境中灰尘太多或胶水中有干胶皮及切下的薄膜碎片等,覆膜产品就会有雪花,所以应当注意环境卫生,胶水用不完,应倒回胶桶密封好,或采取上胶前过滤的方法。

07、分切后产品卷曲

A.薄膜拉力过大会使它产生伸长变形,产品分切后外力撤除,薄膜将恢复原状,导致产品向薄膜一侧卷曲.解决方法是调节给膜棍涨紧螺钉旋入深度,减小制动力。

B.收卷拉力太大将使薄膜和印刷品同时产生变形,但变形量不一样。外力撤除后,产品将向纸张一侧卷曲,薄纸尤其明显。解决方法是减小收卷动力轮(磨擦链轮)的磨擦力。

C.覆膜产品充分干燥后,纸张会产生脱湿变形,成品将向纸张一侧卷曲.解决办法是控制车间湿度。

D.干燥时间短

08、产品变成黑色

这主要表现在大面积印金及烫金产品。这是由于胶水中化学元素和金粉发生了化学反应。解决办法是印金产品采用特种金墨或特种胶水,或烫金产品先覆膜后烫金。